VRAAG & ANTWOORD

De houdbaarheid van verf is over het algemeen minimaal 1 jaar (de exacte houdbaarheidsperiode staat in de technische documentatie van het betreffende product). De maximale tijd is niet aan te geven. Dit is sterk afhankelijk van de temperatuur en vochtigheid tijdens de opslag, hoeveelheid in de bus/emmer, afsluiting van het deksel e.d.

Indien de verf die u weer wilt gebruiken een tijd gestaan heeft, kunt u dit zelf het beste controleren door te beoordelen of de verf nog goed door te roeren is en een gladde substantie heeft. Indien dit zo is, moet u het op een neutrale ondergrond uitstrijken en de volgende dag bekijken of de verf goed gedroogd is. Als dit allemaal in orde is dan kunt u de verf nog gebruiken.

De optimale natte laagdikte voor de Sikkens producten staan aangegeven op de technische fiches. Deze zijn te vinden in de product selector. Algemeen kan voor de solventgedragen buitenlakken en grondlakken 70-90 mu worden aangehouden. Deze laagdikte is simpel te bereiken door met een synthetische borstel te schilderen en niet te veel te verdelen.
Wanneer de producten met de optimale natte laagdikte worden aangebracht is binnen enkele minuten de zeer hoge vloeiing van de producten zichtbaar. Bij het aanbrengen van te veel natte laagdikte zal het beduidend langer duren voordat de vloeiing zichtbaar wordt. Bij het aanbrengen van een veel te dikke natte laagdikte neemt de kans op een “lopers” toe. Ook kan bij een zeer hoge natte laagdikte (120 mu of meer) doordrogingsvertraging optreden. De droogtijd is ook nog afhankelijk van het product, kleur, omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid. Als de producten in een te dunne (en/of sterk verdunde) natte laagdikte worden aangebracht (laagdikte <55-60 mu) droogt de lak te snel waardoor borstelstrepen zichtbaar blijven.

Wat is de optimale verwerkingstemperatuur voor de grond- en aflakken?
De optimale verwerkingstemperatuur voor de meeste buitenlakken en grondlagen is: 5-25˚C. Bij temperaturen beneden de 5˚C kan er drogingsvertraging optreden. Bij lage temperaturen of koude nachten een langere overschildertijd aanhouden tussen de verschillende lagen (meer dan 24 uur).

De temperatuur is te laag voor een goede droging, er is onvoldoende luchtcirculatie of er is een te hoge luchtvochtigheid. De benodigde tijd voor doorharding is afhankelijk van de temperatuur in combinatie met de luchtvochtigheid. Bij zeer lage temperaturen en een hoge luchtvochtigheid kan het drogingproces vrijwel geheel stoppen.

Dit komt alleen voor bij alkydharsverven. Het kan de volgende oorzaken hebben:

1. Het aanbrengen van een te dikke verflaag. Een alkydharsverf droogt door opname van zuurstof nadat het oplosmiddel is verdampt. Indien de laag te dik is zal de verf aan het oppervlak sneller een huidje vormen dan de rest. Hierdoor kan de zuurstof moeilijk doordringen naar het onderste van de verflaag. Door het gedroogde laagje aan het oppervlak en de nog natte verf eronder ontstaat spanningsverschil waardoor het droge laagje gaat rimpelen.

2. De eerder aangebrachte grondlaag is onvoldoende droog geweest voordat de eindlaag is aangebracht. Ook hier kan dan spanning tussen de twee lagen ontstaan omdat de grondlaag niet meer normaal kan drogen.

Onder bepaalde omstandigheden kunnen er kratertjes of 'ogen' ontstaan in natte verflaag. In de volgende situaties kan dit voorkomen:

1. Vervuiling: het wegtrekken van verf ("verf oogt") kan veroorzaakt worden door aanwezigheid op de ondergrond van (condens)water, vet, was, siliconen of andere verontreiniging. Siliconen kunnen zich in allerlei stoffen en materialen bevinden, zoals auto- en bootwas, huidcrèmes, huishoudreinigers en dergelijke. Dit kan mogelijk worden opgelost door een antisiliconen middel aan de verf toe te voegen. Dit is niet toepasbaar in watergedragen producten omdat het zich niet mengt met water. Het blijft als bolletjes op de bodem van de bus liggen. Als antisiliconen wordt toepast is de besmetting niet opgelost, waardoor er de volgende keer nog kraters kunnen ontstaan.

2. Oppervlaktespanning: het wegtrekken van de verf in lange strepen (cissing) komt meestal voor op een ongeschuurde of onvoldoende geschuurde ondergrond die behandeld werd met een harde hoogglansverf (bijvoorbeeld een 2-componenten polyurethaan coating). In beide gevallen dient de aangebrachte verflaag vóór droging verwijderd te worden. Ontvet vervolgens het oppervlak met een geschikte reiniger en ontvetter, zoals PolyFilla Pro S600 - Universeel reinigingsmiddel. Oppervlakken met (2-comp) hoogglansverf dienen vooraf goed geschuurd te worden. Verder hebben de meeste urethanen / acrylaten een hoge oppervlaktespanning. Alleen door schuren en reinigen kan het gebeuren dat die spanning niet geheel weg is. Echter als er gereinigd is met reinigingsmiddelen die paraffine bevatten kan het krateren toch een probleem blijven, want paraffine is niet op te lossen.

Blaasvorming kan zich ook voordoen op “grofporig” hout (o.a. meranti). De in de poriën opgesloten lucht kan uitzetten na opwarming en zorgt voor blaasvorming. Voorkom dan direct zonbelasting na het aanbrengen van de verflaag.

Als de verf van de ondergrond onthecht (loslaat / schilfert), wordt dit vaak veroorzaakt door het niet of onvoldoende voorbehandelen van de ondergrond (vet, onvoldoende geschuurd, achtergebleven schuurstof enz.). Ook het schilderen op een vochtige ondergrond (condens na een koude nacht) kan leiden tot onthechting. Verder kunnen met polyester geplamuurde reparaties onthechtingsproblemen veroorzaken. Polyesterplamuur neemt gemakkelijk vocht in zich op (hygroscopisch).

Verpoederen verflaag
Alle materialen die buiten staan, zijn onderhevig aan slijtage, ook wel erosie genoemd. Glansverlies is de eerste fase van verwering van een verflaag. Door UV-straling komen fotochemische reacties in de verflaag tot stand, waardoor de bindmiddelmoleculen worden aangetast en afgebroken. Op den duur komen de pigmentdeeltjes los op het oppervlak te liggen. We noemen dat krijten of afpoederen. Het spreekt vanzelf dat halfmatte verven de beginfase van het verweringsproces als het ware overslaan en ten opzichte van hoogglansverven eerder verweren.

Verkleuren verflaag
Een aantal kleurgebieden is zwak in het behouden van kleur en uiterlijk. Deze kleurgebieden liggen met name in het geel, oranje en rood. De reden dat deze gebieden zwak zijn, komt door het toegepaste organische pigment. Onder invloed van het klimaat zal de verf in de tijd degraderen en nemen we verkleuren, glansafname, krijten, vervuiling en andere verschijnselen waar. Het is dus raadzaam bij de advisering van buitenproducten ook rekening te houden met de gewenste esthetische duurzaamheid van kleuren.

Vroegtijdig glansverlies is veelal te wijten aan het aanbrengen van onvoldoende laagdikte. Hierdoor verliest de verf- of vernislaag sneller dan normaal zijn oorspronkelijke glans omdat deze te dunne lagen minder bestand zijn tegen de inwerking van buitenaf zoals bijvoorbeeld UV licht.
Ook het polijsten en/of schoonmaken met agressieve schurende middelen kan tot vroegtijdig glansverlies leiden. In alle gevallen zal opnieuw een volle lak- of verflaag aangebracht moeten worden.
De wit gelakte materialen in de woning worden steeds geler. Waardoor ontstaat deze vergeling?
Waarschijnlijke is er dan gebruik gemaakt van een solvent gedragen verf op basis van alkydhars. Het bindmiddel, en met name de linoleenzuur in de alkydhars, is hiervan de veroorzaker. Door opname van zuurstof tijdens de droging en doorharding van de verf ontstaat een kleurdragend reactieproduct dat onder invloed van daglicht weer snel uiteenvalt. Omdat in een “lichte” omgeving dit verschijnsel minder snel plaatsvindt dan in donkere ruimten, noemt men dit “donkervergeling”.

Bij het gebruik van watergedragen verven zoals Rubbol BL Satura of Rubbol BL Magura treedt dit fenomeen niet op. Deze producten hebben daardoor een veel beter kleurbehoud.

Ja, ongeveer 200 Sikkens ACC-kleuren komen 100% overeen met een RAL kleur. Deze RAL-kleuren vindt u terug in de waaier Sikkens Color Selection naar RAL. Voor elke RAL-kleur is aangegeven in welke Sikkens producten ze aangemaakt kan worden. Ook wordt in de waaier voor elke RAL-kleur de overeenkomstige ACC-code vermeld. Op die manier is het eenvoudiger om kleurcombinaties te maken met andere Sikkens kleurencollecties die ACC-gecodeerd zijn. De RAL-signaalkleuren kunnen niet gemaakt worden in Sikkens producten.

Op het moment worden vele oudere woningen voorzien van spouwmuurisolatie, dit heeft een positieve uitwerking op de isolatiewaarde van de woning. De beschadigingen aan de buitengevel die veroorzaakt worden door het aanbrengen van de spouwmuurisolatie kan u doen besluiten om de baksteengevel te schilderen.

Door het aanbrengen van de spouwmuurisolatie is het niet meer mogelijk om de buitengevel te schilderen met iedere buitenkwaliteit muurverf, hiervoor heeft u een speciale dampopen buitenmuurverf nodig. Het vullen van de spouw met een isolatiemiddel heeft ervoor gezorgd dat de vochthuishouding binnen de spouw ontregeld is. Dit wetende is het niet mogelijk om de muur te schilderen met een ‘gesloten’ muurverf, omdat er geen vochttransport meer kan plaatsvinden.

Voor het schilderen van nageïsoleerde gevels kan Sikkens Alphaloxan worden toegepast, dit is een product die voor deze toepassing geschikt is en een goede duurzaamheid heeft.

Ja, de Sikkens EcoSure producten zijn verven die aan de hoogste kwaliteitseisen voldoen en een minimale milieu-impact hebben door:

• grondstoffen te gebruiken die het milieu minimaal belasten, door ondermeer het oplosmiddelgehalte in onze verven te beperken;
• productiemethodes te hanteren die minder water verbruiken en minder afval veroorzaken;
• verven te ontwikkelen die aan de hoogste kwaliteitseisen voldoen.

Alle EcoSure producten van Sikkens voldoen aan de maatregel HEA 9 van BREEAM (maatregel HEA 9 Vluchtige organische verbindingen). Verven, vernissen en lakken voldoen aan de emissienormen voor organische oplosmiddelen van maximaal fase 2 uit de Europese Decopaint Directive 004/42/EC, waarbij de emissieconcentratie is bepaald volgens EN-ISO 11890-2:2006.

De testresultaten van de Sikkens EcoSure producten met emissieconcentratie zijn bepaald volgens EN-ISO 11890-2:2006 en zijn op te vragen bij de technische dienst.